Ablaufsimulation

Prozesse und Layout absichern.

ABlauf-simulation

Prozesse und Layout absichern.

Prozesse absichern, optimieren und die Effizienz steigern.

Die Materialflusssimulation ist ein wichtiges digitales Werkzeug der Fabrikplanung und des Produktionsengineerings im Umfeld der Industrie 4.0. Sie ermöglicht die Erstellung eines digitalen Zwillings der Produktionsressourcen einer Fabrik, indem der Material- und Informationsfluss in einem Simulationsmodell nachgebildet werden. Dadurch ergeben sich wertvolle Rückschlüsse für die Planung und Optimierung einer Produktionsumgebung.

Geplante oder auch bereits realisierte Produktionsabläufe werden dafür in Ablauflogiken umgewandelt und in der Simulation mit Komponenten, wie Lager- oder Puffersystemen und weiteren Kenngrößen, wie Prozess- oder Rüstzeiten, verknüpft, um quantitativ validierte Aussagen am digitalen Zwilling zu treffen.

So können Produktions- und Logistiksystemen effizient geplant und optimiert werden. Unser Ziel ist es Ihre Prozesse ganzheitlich zu optimieren, sodass Ihre Produktionseffizienz gesteigert wird. Der Fokus kann dabei individuell gesetzt werden, von der reinen Produktionsabsicherung bis zur Optimierung der Produktions- und Investitionskosten.

Die tatsächliche Ausbringung eines Produktionsbereiches ist abhängig von einer Vielzahl an Faktoren, wie Verfügbarkeiten, Schichtplänen und Taktzeiten. Die beteiligten Ressourcen und deren Wechselwirkungen sind dabei vielfältig. In modernen Produktionen ist es nicht mehr zielführend, die reale Ausbringungsmenge rein als Verhältnis der Tagesarbeitszeit zur Taktzeit zu ermitteln. So hängt beispielsweise die Verfügbarkeit der Mitarbeiter von Schichtplänen und der Gleichzeitigkeit von anfallenden Aufgaben ab. Die Verfügbarkeit von Maschinen hingegen wird beeinflusst durch Ausfallwahrscheinlichkeiten und Wartungszyklen. Ziel ist es, alle Prozesse und Ressourcen im Vorfeld zu harmonisieren, sodass diese einzelnen „Zahnräder“ harmonisch ineinander greifen.

Ihre Vorteile und Nutzen:

Frühzeitiges Erkennen von Fehlern zur Vermeidung von Folgekosten
Visualisierung unterschiedlicher Ansätze
Untersuchung verschiedener Szenarien, ohne in den realen Prozess eingreifen zu müssen
Aufbau eines gemeinsamen Verständnisses unterschiedlicher Abteilungen
Wie hoch ist die tatsächliche Ausbringungsmenge?
Welche Prozesse oder Maschinen sind die Engpässe/ „Bottlenecks“ innerhalb der Produktion?
Sind Puffer zwischen den Prozessen notwendig?
Ist die vorhandene Intralogistik passend zu der Produktion?